Poche macchine all’anno, ma ciascuna è una commessa unica. Per questo l’azienda di sistemi di sollevamento e movimentazione ha scelto di mantenere produzione e competenze in Italia, puntando su controllo del processo, filiera locale e digitalizzazione
Poche macchine all’anno, ma di altissima complessità. È il modello produttivo di Cimolai Technology, azienda specializzata nella progettazione e costruzione di grandi sistemi per il sollevamento e la movimentazione: dalle gru per cantieri navali ai sollevatori per imbarcazioni, fino a macchine speciali installate sopra i grattacieli. Fabio Stramanà, operation manager, spiega come si governa una produzione su commessa in cui ogni progetto richiede controllo tecnico, filiera di prossimità e capacità di adattamento.
Che cosa realizza Cimolai Technology?
Il nostro lavoro consiste nel progettare e realizzare soluzioni che permettano ad aziende e operatori di sollevare e movimentare elementi di peso e dimensioni eccezionali. Lo facciamo con un approccio fortemente ingegneristico: partiamo dalla progettazione, attraverso un ampio ufficio tecnico, e arriviamo alla costruzione nei nostri stabilimenti, dove realizziamo sia le carpenterie sia l’assemblaggio finale delle macchine. I prodotti sono molto diversi tra loro: sollevatori per imbarcazioni, grandi gru a cavalletto, gru per cantieri navali e macchine particolari, come quelle installate sopra i grattacieli, più vicine, per certi aspetti, a giostre o attrazioni per il pubblico.
Che cosa significa produrre macchine di queste dimensioni?
Significa lavorare su pochi pezzi, ma estremamente complessi. A seconda degli anni possiamo produrre venti, trenta o quaranta macchine, ma ciascuna ha dimensioni e peso molto elevati. In questo momento, ad esempio, stiamo realizzando due impianti per i cantieri di Monfalcone, in cui le dimensioni si misurano in centinaia di metri e il peso in migliaia di tonnellate. È un processo produttivo molto diverso da quello di aziende che lavorano su grandi volumi: ogni commessa ha caratteristiche proprie e richiede un controllo molto attento della progettazione, della logistica, dell’assemblaggio e della messa in servizio.
Perché avete scelto di non delocalizzare, nonostante la complessità logistica?
È una scelta aziendale precisa. Produciamo interamente in Italia e quasi tutto tra Veneto e Friuli Venezia Giulia, anche se le dimensioni delle macchine e il mercato potrebbero suggerire di costruire all’estero. Questa scelta comporta difficoltà evidenti: trasporti complessi, componenti di grandi dimensioni, tecniche di assemblaggio impegnative e tempi di consegna spesso molto stretti. Tuttavia, abbiamo escluso fin dall’inizio l’ipotesi di delocalizzare, perché riteniamo fondamentale mantenere il controllo diretto del processo produttivo.
Come si governa un processo così articolato?
La scelta fondamentale è stata integrare verticalmente le attività. Seguiamo internamente tutte le fasi principali: progettazione, acquisto dei materiali, realizzazione delle macchine, montaggio completo e messa in servizio. È un modello impegnativo, ma ci consente di presidiare la qualità e di rispondere con maggiore rapidità alle esigenze del cliente. Quando si lavora su macchine così grandi e complesse, non basta progettare bene: bisogna anche coordinare fornitori, tempi, logistica e fasi di assemblaggio fino alla consegna finale.
Che ruolo ha la filiera di prossimità?
Ha un ruolo decisivo. Proprio perché abbiamo scelto di produrre in Italia, negli anni abbiamo costruito una rete di fornitori di prossimità. Ne abbiamo bisogno perché, nonostante le dimensioni delle macchine, i tempi sono spesso molto ridotti: ci troviamo a consegnare attrezzature importanti nell’arco di pochi mesi. Per riuscirci serve una relazione stretta con i fornitori, fatta di vicinanza, affidabilità e capacità di risposta rapida.
Avere pochi fornitori è un vantaggio o un rischio?
Entrambe le cose. Da un lato può creare una certa dipendenza dal fornitore fidelizzato; dall’altro permette di costruire rapporti solidi, ottenere risposte rapide, avere canali preferenziali e mantenere un legame stretto con il territorio. Per noi il punto è trovare il giusto equilibrio tra dipendenza e fiducia. Anche quando acquistiamo componenti molto costosi, abbiamo scelto di limitare il nostro raggio d’azione prevalentemente all’Italia e all’Europa: non cerchiamo sempre il prodotto più economico, ma quello che risponde prima, risponde meglio e garantisce qualità.
Ci sono attività che avete riportato dentro l’azienda?
Sì, abbiamo cercato di integrare all’interno delle nostre fabbriche tutto ciò che era possibile integrare. Un esempio riguarda i quadri elettrici. Per anni li abbiamo affidati a quadristi esterni, poi abbiamo capito che non aveva senso guardare solo al costo del singolo quadro. Dall’anno scorso abbiamo quindi creato internamente un reparto dedicato alla loro realizzazione, riportando in azienda competenze e controllo su una parte importante del processo produttivo.
Quanto è difficile standardizzare il lavoro quando ogni macchina è diversa?
È molto difficile, perché abbiamo una forte variabilità. Ci troviamo a gestire contemporaneamente prodotti diversi, processi produttivi diversi e modalità diverse di trasmissione dell’energia: idraulica, elettrica, ibrida. Questo significa che, all’interno dello stesso sito produttivo, dobbiamo spesso reinventare i flussi di lavoro da una commessa all’altra. La standardizzazione, che in altre realtà è più naturale, per noi è una sfida continua, perché oggi realizziamo una macchina e domani ne costruiamo una completamente diversa.
Dove è intervenuta la digitalizzazione?
La digitalizzazione ci ha aiutato soprattutto a rendere più puntuale e corretta l’informazione. Un esempio riguarda le revisioni dei disegni: erano diventate talmente frequenti che, in alcuni casi, sembravano esserci più revisioni che disegni. Per questo abbiamo eliminato completamente la carta e oggi in officina si lavora con modelli 3D. Gli operatori di reparto utilizzano modelli tridimensionali per l’integrazione e il montaggio delle macchine. In questo modo l’informazione è sempre aggiornata e si riduce il rischio di lavorare su versioni non corrette.
L’intelligenza artificiale è già entrata nei vostri processi?
Sì, ma per ora soprattutto come supporto. Da circa un anno, un anno e mezzo, abbiamo iniziato a usare strumenti di intelligenza artificiale nella parte di progettazione, con funzioni simili a Copilot, ChatGPT e altri sistemi di assistenza. L’obiettivo è velocizzare la ricerca di informazioni, l’accesso alle banche dati e alcune attività di supporto tecnico. Per noi sono passi importanti, perché, lavorando su commesse molto diverse, anche piccoli miglioramenti possono generare efficienza.
Quali sono gli sviluppi più recenti?
Stiamo cercando di costruire un livello digitale sempre più completo attorno alle nostre macchine, fino alla realizzazione di veri e propri gemelli digitali. Non è semplice, proprio perché ogni prodotto ha caratteristiche molto diverse, ma è una direzione su cui stiamo lavorando. Inoltre, da alcuni mesi abbiamo introdotto l’intelligenza artificiale anche nella gestione dei documenti di trasporto: invece di ricopiarli manualmente, li scannerizziamo e il sistema li registra automaticamente. Sono interventi puntuali, ma danno già segnali concreti di efficienza.
Che cosa significa sostenibilità per un’azienda che costruisce macchine fuori scala?
Per noi bisogna distinguere tra cosa si fa e come lo si fa. Il “cosa” dipende molto dal mercato di destinazione: in Europa la sostenibilità ha un peso diverso rispetto agli Stati Uniti o all’Estremo Oriente. Può capitare di proporre una macchina meno inquinante e poi dover verificare se il cliente dispone del carburante adatto; se non lo ha, bisogna scegliere una soluzione diversa, altrimenti la macchina rischia di non funzionare. Abbiamo realizzato, ad esempio, una macchina da 1.500 tonnellate completamente elettrica perché il cliente aveva ottenuto un finanziamento pubblico importante; un altro operatore, senza lo stesso incentivo, ha scelto invece motori diesel. È una contraddizione concreta: la sostenibilità dipende anche dalle condizioni tecniche ed economiche disponibili.