Dalla bottega ai grandi progetti globali: «Così siamo entrati nella ricerca internazionale». Oggi la
crescita passa da meno volumi e più tecnologia, tra service e soluzioni proprietarie
Nata quasi cinquant’anni fa da una piccola attività artigianale, Simic è oggi una realtà
industriale che opera tra impiantistica avanzata e manifattura ad altissima complessità, con
progetti che spaziano dall’alimentare alla farmaceutica fino alla ricerca nucleare. Un
percorso costruito nel tempo, fatto di scelte strategiche, investimenti in competenze e
capacità di adattarsi ai cambiamenti dei mercati. Tra le esperienze più significative, la
partecipazione a Iter, il grande progetto internazionale sulla fusione nucleare, e la
collaborazione con centri di ricerca come il Cern. Ne abbiamo parlato con Fabrizio Boveri,
membro del Cda, per ricostruire le tappe di questa crescita e capire le sfide future tra
innovazione, energia e industria.
Partiamo dalle origini: che cos’è oggi Simic e come si è evoluta nel tempo?
Simic compirà 50 anni il prossimo anno. Siamo partiti davvero da zero: mio padre faceva il
fabbro, era una realtà artigianale. Oggi siamo diventati un gruppo con due anime molto
distinte ma complementari. Da un lato c’è la manifattura di componenti complessi ad alta
precisione, dall’altro l’impiantistica industriale, che è una parte più tradizionale ma
comunque molto evoluta. Negli anni abbiamo cercato di anticipare i cambiamenti del
mercato. Già una ventina d’anni fa abbiamo capito che alcuni settori, come l’oil & gas,
avrebbero avuto problemi di marginalità. Abbiamo quindi scelto di diversificare, spostandoci
verso attività a più alto contenuto tecnologico, lavorando sempre più con centri di ricerca e
grandi progetti internazionali. È stata una scelta di qualità: meno volumi, ma più valore.
Uno dei progetti simbolo è Iter. Che ruolo avete avuto?
Iter è uno dei progetti scientifici più ambiziosi al mondo: punta a dimostrare che la fusione
nucleare può diventare una fonte di energia pulita. Noi abbiamo realizzato componenti
fondamentali del reattore, in particolare le cosiddette «piastre radiali», strutture gigantesche
– alte fino a 17 metri e del peso di centinaia di tonnellate – all’interno delle quali vengono
alloggiati i magneti che tengono sospeso il plasma. Le abbiamo costruite nel nostro
stabilimento di Marghera, scelto anche per la posizione fronte banchina: date le dimensioni,
il trasporto via terra era impossibile, quindi sono state spedite via nave fino a Cadarache, in
Francia, dove ora stiamo seguendo anche le attività di montaggio. In questo progetto si
incontrano le due anime dell’azienda: manifattura avanzata e impiantistica.
Quanto è stato complesso lavorare su componenti così innovativi?
La vera difficoltà non è stata solo costruire i pezzi, ma progettare e realizzare le macchine
per costruirli. Parliamo di componenti che non esistevano prima: abbiamo dovuto inventare
i processi produttivi. È qui che entrano in gioco flessibilità e capacità ingegneristica. La
commessa era divisa tra noi e un’azienda coreana. Loro hanno avuto difficoltà a rispettare le
tolleranze richieste e siamo intervenuti anche per sistemare alcune criticità. Questo dà la
misura della complessità del progetto e del livello di precisione necessario.
Come si arriva a lavorare su progetti come Iter o con il Cern?
Non esiste una scorciatoia. È un percorso fatto di credibilità costruita nel tempo. Prima di
Iter abbiamo lavorato per il Cern, dove abbiamo contribuito alla realizzazione di componenti
dell’acceleratore di particelle, in particolare i tubi all’interno dei quali operano i magneti.
Ancora prima avevamo realizzato componenti per il settore nucleare tradizionale. Sono
piccoli passi che, uno dopo l’altro, permettono di partecipare a gare sempre più importanti.
La differenza la fanno professionalità, continuità e la capacità di mantenere nel tempo
rapporti solidi con i clienti.
Accanto alla ricerca, resta forte l’anima impiantistica. Che ruolo ha oggi?
È una parte fondamentale. Lavoriamo per grandi gruppi industriali – Ferrero, Philip Morris,
Barilla, A2A, Iren, tra gli altri – seguendoli in Italia e all’estero. In molti casi li accompagniamo
nei loro processi di crescita internazionale. Ferrero, ad esempio, è stato un cliente chiave:
lavorare con un’azienda così esigente costringe ad alzare continuamente l’asticella. È
impegnativo, ma estremamente formativo. Prepara a competere su altri mercati e con altri
clienti di alto livello.
Avete anche sviluppato prodotti proprietari, oltre al lavoro su commessa?
Negli ultimi anni abbiamo avviato una startup interna e sviluppato alcune soluzioni
innovative. Un esempio è l’impianto realizzato per Ferrero a Chicago per la produzione della
Nutella Peanuts: abbiamo progettato un sistema di trasporto del cioccolato senza
riscaldamento ad acqua, che consente un risparmio energetico del 95%. È un cambio di
paradigma: da puro contractor a fornitore anche di soluzioni proprietarie. Questo permette
di differenziarsi e creare maggiore valore per i clienti.
Quanto pesa oggi la componente service?
Sempre di più. Non ci limitiamo a costruire impianti, ma li gestiamo nel tempo. Con Philip
Morris, ad esempio, abbiamo realizzato lo stabilimento di Crespellano e oggi ne curiamo
anche la conduzione e la manutenzione, con circa 90 persone dedicate solo a quel sito. Un
altro caso è Bulgari: per il nuovo stabilimento di Valenza abbiamo firmato un contratto che
include anche la manutenzione per i prossimi 10 anni, con Kpi precisi da rispettare. Questo
significa metterci la faccia non solo sulla costruzione, ma anche sulle performance nel
tempo.
State investendo anche in nuove tecnologie, come l’intelligenza artificiale?
Sì, stiamo lavorando allo sviluppo di soluzioni interne basate su intelligenza artificiale,
soprattutto per supportare la progettazione e semplificare alcuni processi. Nel nostro settore
la componente manuale resta molto importante, ma ci sono margini per migliorare
efficienza e precisione. Più che sostituire il lavoro umano, l’obiettivo è affiancarlo e renderlo
più efficace.
Guardando al futuro energetico, su cosa state puntando?
Sicuramente sul nucleare di nuova generazione. Stiamo collaborando con partner
internazionali, in particolare americani, anche sul tema dei microreattori, che potrebbero
rappresentare una soluzione interessante per la produzione distribuita di energia. Al
contrario, non abbiamo mai creduto molto nell’idrogeno: ci sono ancora troppe complessità
tecniche ed economiche. I fatti, oggi, sembrano confermarlo.
Come vede il futuro dell’industria europea e della vostra azienda?
Le transizioni in atto – energetica, digitale, demografica – sono inevitabili. Il punto non è se
accadranno, ma come affrontarle. Noi cerchiamo di farlo mantenendo flessibilità e capacità
di adattamento. Abbiamo una buona visibilità sui prossimi 2-3 anni, grazie a un portafoglio
ordini solido. Le sfide principali riguardano i costi energetici e delle materie prime, in
particolare l’acciaio inox, che utilizziamo molto.
Obiettivo crescita: quando supererete i 500 milioni di fatturato?
Come dice mio padre, l’importante non è fare fatturato a tutti i costi, ma farlo bene. Crescere
sì, ma in modo sano, sostenibile. È questa la vera sfida.